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ABC分析と活用方法~分析データの上手な活用方法~

2021.12.22

データ分析法の1つである「ABC分析」を知っていますか?業務分析やマーケティングにも使われることがある分析法です。

物流業界では、主に在庫管理に活用されます。どの製品がいつ・どれくらい需要があるのか把握し、需要に見合った物流オペレーションを行うためにも、在庫管理においてABC分析をすることは大切です。今回は、ABC分析の基本的な考え方と、物流業界における実際の活用方法をご紹介したいと思います。

ABC分析とは?

ABC分析とは、売上金額や在庫金額などの指標の中から、重視する指標を決めて、その指標の大きい順に製品をランク付けし、優先度を決めて管理する方法です。

例えば、累計売上金額の80%を占める商品をA90%前後までの商品をB、それ以外をCと分類し、A>B>C の順に優先度が高い製品として管理する考え方です。

ランク付けした結果はグラフにしてデータを見える化することで、現状の把握がしやすくなり、優先度をもとに事業戦略を立てることができます。

 

ABC分析の手順

では実際にどのような手順でABC分析を行うのかご紹介します。

 

①重視する指標を決める

何を分析するかによって、また、活用目的によって重視する指標は違いますので、目的に合った指標を決めましょう。今回は例として売上金額を重視する指標とします。

 

②分析に必要なデータをまとめる

重視する指標を決めたら、分析する製品ごとにその指標のデータを収集してまとめていきます。

製品の売上金額を重視する指標と決めていますので、製品ごとの一定期間の売上金額データをまとめます。データ収集の際には、WMS(在庫管理システム)に蓄積されたデータを抽出すると、より早く、効率的に収集することができるでしょう。→WMSについて、詳しくはこちら

 

③売上累計構成比を算出し、ランク別にグループ分けする

データが集まったら、各製品の売上構成比を算出しましょう。

売上構成比とは、その製品の売上が全体の売上に占める割合のことで、「対象製品の売上金額÷全体の売上金額」で求められます。

続いて、各製品を売上構成比が大きい順に並び替え、売上金額が全体に対し、どのくらいの割合を占めているか、累計構成比を算出します。

そして、累計構成比の80%を占める製品をAランク、90%前後までの製品をBランク、90%以上の製品をCランクとします。

 

④分析表を作成する

ABC分析の結果は、図にして見える化するのがポイントです。今回はパレート図をご紹介します。

パレート図とは、あるものを構成する項目ごとの値、あるいは階級ごとの度数を大きい順に並べたものと、その累積の構成比を表す折れ線グラフを組み合わせたグラフです。売上金額を指標とする場合は、各製品の売上金額を棒グラフで並べ、累積構成比を折れ線グラフで表現します。

パレート図を利用することで、各製品の売上金額が明確になり、全体でどれくらいの割合を占めているのか一目で分かるので、重要性や改善を行う優先順位をつけやすくなります。

 

ABC分析の活用方法と注意点

さて、分析結果が整理できたら、実際に活用してみましょう。活用方法の一例をご紹介します。

 

例1)ランクごとの製品の管理方針を決める

Aランクの製品は重要度が高いので、常に状況を把握し、管理する必要があります。逆に、Cランクは、重要度 (売上) を上げるために、宣伝やマーケティング活動に力を入れたり、製品の取り扱いを止め、代替の製品を用意したりするなど管理方法は変わってきます。

見える化することで浮き彫りになった課題に対して、適切な管理方針を決めていきましょう。

 

例2)改善前と改善後の比較を行う

ABC分析で見えてきた課題は、改善活動を行ったことで状況が変化したはずです。改善後の分析結果をパレート図で見える化し、改善前と後での効果検証を行いましょう。改善結果が著しくないのであれば、さらなる改善案を出すなど、PDCAサイクルを回して活用していくことが大切です。

 

一方で、分析結果として使用するデータの中に、以下に当てはまるものがある場合は注意が必要です。

・季節ものや期間限定もので、売れる時期が明確な製品

・テレビや広告で宣伝された、またはSNSで流行っているなど、一時的に需要が増加するものの、

いずれ減っていく製品

・新製品など、売り出し直後は売れるが、数か月後には需要が安定してくる製品

・おすすめ製品など、販売店で積極的に販促活動を行っている製品

 

こうした一時的に売上が増減する製品を他と同じようにランク付けしてしまうと、欠品や余剰在庫の発生につながってしまう恐れがあります。

このような事態が起こらないように、マーケティング担当者など、社内の他部署の担当者と情報共有しておくことも大切です。製品の販売計画や売上増減の背景なども把握するように努めましょう。

また、気付かないうちに状況が変わっていた、ということもありますから、一度ランク分けした分析結果を長く使用せず、定期的に見直しを図るようにしましょう。

 

物流におけるABC分析の活用方法

これまで述べてきたように、ABC分析は、売上拡大の施策(マーケティング等)に活用することができますが、もちろん物流においても役立ちます。物流におけるABC分析の活用方法を、2つご紹介します。

 

活用方法1)適切な保管方法の選定

全ての製品の保管を同じ方法で行っていませんか?実は、製品の特性によって適切な保管方法があり、重視する指標を「出荷数量」としてABC分析をすると、適切な保管方法を導き出すことができます。

例えば、出荷数量が多い Aランクの製品の場合は、1商品の保管スペースを大きく、例えばパレット単位とする場合が多いです。

一方、出荷数量が少ない Cランクの製品の場合、Aランクの製品と同じ保管方法ではスペースが無駄に大きくなってしまう可能性があります。その場合は、製品を箱から出し、1週間分の出荷数量を棚に保管するなど、必要量のみを保管することで、無駄な保管スペース削減することができるでしょう。

 

活用方法2)オペレーションを改善する

重視する指標を「出荷頻度」としてABC分析をすると、倉庫内のレイアウト改善に役立てることができます。出荷頻度が高い Aランクの製品は、ピッキングの回数が多いので、ピッキングのスタート地点の近くに配置することでピッキング動線を短くすることができます。また、棚保管の場合には取り出しやすい高さに配置することで、ピッキングの効率アップに繋がります。

製品の保管場所をロケーションと呼びますが、レイアウトを見直す際に製品の出荷頻度に合わせたロケーション決めにより、ABC分析の結果をオペレーションの効率改善にも役立てることができるのです。

 

 

▼関連ブログ:鈴与の在庫管理システムとは?

 

 

▼関連ブログ:適正在庫を維持する3つのポイント

適正在庫

 

 

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適正在庫とは?計算方法と適正在庫を維持する3つのポイント

2021.11.19

11月も半ばに入り、クリスマスや年末など、行事が多くなってくる時期ですね。鈴与のお取引先のお客様の中にも、季節や流行によって物流波動のある製品を扱われている企業様も数多くいらっしゃいます。変動する物量を予測し、常に必要量を確保するのは難しく、手間もかかります。

今回は、適正在庫を把握し、どのように維持していけばいいのか、ポイントをお伝えします。

 

適正在庫って何?

適正在庫とは、

季節や商品によって変動する物量に応じて、欠品あるいは過剰在庫を防ぎ、需要に応じた在庫を持つことです。

受注があるにも関わらず、欠品により販売機会を失うことは大きな痛手です。逆に、過剰に在庫を抱えることで、保管料や作業料が無駄にかかるのも避けたいですね。

 

常にちょうど良い在庫量を保つためにも、取り扱う商品やその時期に応じた在庫量を算出し、管理していくことが重要です。

 

 

適正在庫の計算方法

適正在庫は、一般的に

➀安全在庫+➁毎月の発注後の出荷件数(月平均)で求めることができます。

 

➀の安全在庫とは、予想以上の受注があった場合に備えて確保しておく在庫のことです。
➁では、毎月の出荷件数を月平均で算出し、予想される受注数に応じて在庫を用意します。
➁はあくまでも過去の受注数を参考に予測した件数の為、それを上回る受注があった場合の予備として、安全在庫を確保しておくことをお勧めしています。

 

その他にも、在庫回転率から計算する方法もあります。

在庫回転率とは、「在庫が一回転するのにどれだけの期間がかかったのか」を数値化したもので、

回転率=商品の年間売上額÷平均在庫金額で算出することができます。

 

回転率の数値が大きいほど、在庫が売上になるスピードが速いことを意味します。ただし、回転率が高ければ高いほど良いかと言うとそうではなく、在庫期間を短くし過ぎてしまうと、欠品のリスクが高まります。

在庫の回転率は高すぎず低すぎず、一定の基準を保つことが、イコール適正在庫を維持できているという考え方ができるでしょう。

 

 

適正在庫を維持する3つのポイント

2でご紹介した計算方法で適正在庫を算出しても、いざ受注を受けた際に、「あれ、今月はこの商品の売れ行きがいいな」「繁忙期を予想して在庫を増やしたのに、思ったより売れなかったな」と言った場面が出てくるでしょう。

そのような「予想外」の受注に惑わされず、安定して在庫管理を行うポイントを紹介します。

 

➀過去データを分析する

一度算出した適正在庫も、世情や流行の変化によって、変わってくるはずです。過去のデータを参考に、いつ受注が増減しているのか、どんな時に製品の過不足が発生したのか、知っておくことが大切です。

 

➁保管在庫を減らす

そもそも、倉庫に保管しておく商品在庫をできる限り減らしておくことが大切です。

保管在庫を減らすには、製品リードタイムを短縮することが近道になります。製造中の製品も在庫としてカウントされるため、製品リードタイムを短くすることで、発注から出荷までの保管期間が短くなり、結果として在庫量を削減することができます。

 

➂発注方法を見直す

発注方法は2種類あります。毎月決めた日に発注する「定期発注」と、あらかじめ決めた在庫量を下回った時に前回と同じ量の発注をかける「定量発注」です。

「定期発注」は、外部要因を受けやすく需要の変動が大きい商品、「定量発注」は、需要が安定している商品に適当な発注方法と言われています。

 

定量発注方式式を採用する場合、発注点の管理が必須です。発注点とは、発注を行うタイミングのことです。在庫が発注点を下回った場合に発注を行います。

発注点は、

1日の平均出荷量×調達リードタイム(発注から手元に届くまでの期間)+安全在庫

で求めることができます。

調達リードタイムを加味した在庫が残っている状態で発注をかけないと、製品が届くまでに在庫がなくなってしまいますので、発注から手元に届くまでの日数を考慮する必要があります。

 

取り扱っている商品の種類が多岐にわたるお客様は特に、現在の発注方式が商品特性に合っているかを見直してみてもいいかもしれません。

 

 

より効率的に適正在庫を維持するために

ここまでお伝えしてきたように、適正在庫を維持するためには、倉庫の在庫状況と商品の入出庫状況を管理することが大切ですが、日々のことですから、在庫管理に使う時間はなるべく減らしたいですよね。

 

そこで、より効率的に在庫管理を行うことができる在庫管理システム(WMS)の導入をお勧めいたします。在庫管理をより効率的に行うには、システムを使用するのが1番の近道です。

 

WMSを導入すれば、入出荷情報が詳細に分かり、データの蓄積もされるので、定期的なメンテナンスに最適です。

物流専門業者であれば、ほとんどの業者がWMSを保有しているため、お客様の商品特性や条件に合った在庫管理・発注管理をすることができるでしょう。

 

鈴与の提供するWMSにはお客様の在庫管理をサポートする機能を備えています。

在庫の回転率を可視化する機能や、リアルタイムで在庫数量を把握できる仕組み、商品ごとの発注点を設定しておくことで一定の物量を下回ったタイミングでお客様にお知らせする発注点管理など、効率的な管理をすることができます。

また、WMSと連動した受発注システム(WEBオーダーシステム)をご利用頂くことで、商品管理や受注管理をWEB上で一括管理して、販売情報とリンクした自動発注機能や商品や納品先に合わせて発注制御を行うこともできます。

 

自社開発のシステムにつき、お客様のご要望に合わせて柔軟にご対応させていただきます

在庫数や商品の種類が多く、在庫管理に課題をお持ちのお客様は、在庫管理システムで効率的な適正在庫の維持を目指してみてはいかがでしょうか。

 

 

▼関連ページ:鈴与の物流システムについてはこちら

 

▼関連ブログ:受発注業務を効率化!WEBオーダーシステムとは?

 

 

▼関連ブログ:【EC事業者必見!通販物流をアウトソースするメリットとは?】

 

トータルピッキングとシングルピッキングはどう違う?

2021.04.28

「トータルピッキング」「シングルピッキング」という言葉をご存知でしょうか。

今回は倉庫で使われているこの二つの物流用語についてご紹介します。

 

ピッキングとは

「ピッキング」という言葉については既にご存じの方も多いかもしれませんが、簡単に説明すると

出荷オーダーに従って、保管されている場所から該当の商品を選んでオーダー指示分の数量を取ること

を指します。

倉庫での作業手順にブレイクダウンすると、注文ごとの指示に基づいて

商品が置かれているロケーションへ移動→商品を確認 →指示された数量を取る

という一連の動きで、ピッキングする商品が複数種類ある場合は、これらの動きを繰り返していきます。

ピッキングは出荷指示通りに商品とその数量を正しく集める正確性が求められます。

 

ピッキングの種類

ピッキングは大きく分けて2つの方法があり、一つがトータルピッキング、もう一つがシングルピッキングです。

この2つのピッキング方法について詳しくご説明します。

 

トータルピッキング

トータルピッキングは複数受注のピッキングをまとめて行うことです。

商品毎にまとめてピッキングを行い、その後取ってきた品物を受注オーダー毎に仕分けをしていきます。

仕分け、という工程が増えますが、倉庫内で作業員の移動距離・作業時間を効率化できるメリットがあります。

少品種で出荷先が多いお客様に有効です。

当社倉庫では、販促品やサンプル品の出荷をトータルピックで行うケースもあります。

別名として、「総量ピッキング」、「種まき方式」とも呼ばれています。

 

シングルピッキング

シングルピッキングは受注オーダー毎に1件ずつピッキングする方法です。

受注オーダー毎に商品を保管場所から取り出し、そのまま次の検品や梱包工程に作業を移すことができます。

経験の浅い作業員でも比較的対応しやすいシンプルな作業です。

商品を多品種で展開するお客様に対して有効です。

別名として、「オーダーピッキング」や「摘み取り方式」とも呼ばれています。

 

鈴与の倉庫運営

鈴与では全国145ヵ所に拠点を構えており、お客様の販路や出荷形態に合わせた出荷作業を行っております。

ピッキング作業はトータルピッキングとシングルピッキング、どちらかに固定するわけではなく使い分けており、

日々の出荷傾向を見ながらどちらのピッキング方法が効率よいのか当社の現場作業では追求しております。

また、出荷物量が多い場合には機械を導入するなどしてオートメーション化も図っております。

お客様に最適な物流サービスをご提案しますので、是非当社にお任せください。

 

他の物流用語についてもご紹介しておりますので、以下の記事からぜひご確認ください!

「SKU」の意味を正しく理解!「アイテム」との違いは?

2021.04.14

物流の話をしていると、「SKU(エス・ケー・ユー)」という言葉をよく耳にすると思いますが、

似たような用語「アイテム」と何が違うかご存知でしょうか。

今回は物流用語の中の一つ、「SKU」について取り上げてみます。

 

『SKU』と『アイテム』って違うの?

SKUとはStock Keeping Unitの頭文字を取っており、

一般的には在庫管理を行う際の「最小管理単位」を示します。

 

例えば、ヘアケア製品でご説明しましょう。

ヘアケア製品の同一ブランドでシャンプー・コンディショナー・トリートメントがあり、

ローズ・ラベンダー・無香料の匂い展開がある場合には3アイテム3SKUと数えます。

また、シャンプー同一製品でも、1L、500ml、200ml、30mlのような容量違いで展開している場合、

1アイテム4SKUとなります。

しかし、セット品として売るもの、例えばシャンプーとコンディショナーとトリートメントの3アイテムが、

パッケージ化されてセット商品として売られるのであれば、1セットを1SKUとして数えます。

 

アイテムは商品の種類を指しますが、SKUは同じ商品でもパッケージの違いやサイズの違いなど、

アイテムより小さい単位で分類されます。アイテム数≠SKU数ではないこと、ご理解頂けましたでしょうか。

 

なぜ倉庫ではSKU毎に在庫管理されるの?

倉庫では、SKU毎に在庫管理を行うのが一般的です。

倉庫で在庫管理する上では、アイテム毎の種類だけの管理でもいいのではないか?

と思われる方がいるかもしれません。しかし、カラー・サイズ・ロット・期限といった

商品の最小単位であるSKU毎に分けて管理することで、販売状況に応じた残在庫が明確になり、

また古いものから出荷するなど適切な在庫管理が可能になります。

 

当社にお問い合わせ頂くお客様から在庫管理に関してこのようなお悩みをよくお伺いします。

「商品数が増えて在庫管理が煩雑になってきた」

「サイズ違いやカラー違い等の誤出荷が発生している」

「ロットや期限管理ができておらず、古いものが在庫に残ってしまっている」

 

等の課題があるお客様はぜひ当社にお任せください。

他の物流用語についてもご紹介しておりますので、以下の記事からぜひご確認ください!

「販売物流」だけじゃない!物流を細分化して見つめ直す

2021.03.22

「物流」という言葉を聞いて、商品がどこからどこまで移動することを想像されるでしょうか?

実は物流というのは、非常に広範囲に渡る物の移動に関係しているのです。

物流はその領域により、調達物流、生産物流、販売物流、回収物流の4つに細分化されます。

今回は物流会社の役割、その領域の面を考えてみます。

 

この機会に自社の物流を全体的に見つめ直し、物流会社へのアウトソースをすることで

コスト改善できる点がないか、考え直してみませんか。

 

4つの○○物流

 

❶<調達物流> 原材料・部材・資材の仕入れ

このうち調達物流とは、生産に必要な原材料や部材、資材をその仕入れ先から

生産現場である工場へと運び込むための物流活動のことを言います。

原材料や部材、資材の調達元は海外もしくは国内となるかと思います。

鈴与ではグループ全体で4,500台超の陸送ネットワークを保有し、北海道から九州まで、

日本全国をカバーしています。また、120以上の国と地域に広がる国際物流ネットワークにより、

輸入手配に対しても万全の態勢でサポートしています。

 

 

❷<生産物流> 原材料・部材・資材の在庫管理、完成品の包装・発送

生産物流とは、調達した部品や資材の管理から、工場内での物流、製品の管理、包装、

倉庫への発送までを含む 物の流れを指します。調達物流や販売物流との円滑な連携を図ることで、

納期管理、出庫管理、発送管理を最適化するとともに、配送車両の動態管理が可能になります。

 

包装は、商品の保護や輸送中の破損を防ぐために 商品特性に応じた包装寸法の検討を行ない、

個装、内装梱包などを行い、ユニット化や商品の区分表示をします。

商品特性に応じた積み段数などについても検討し、荷役効率の最適化のために作業します。

 

値札やラベルの取り付け、袋詰め、販売サイズへの小分け、ギフト商品にするためのセット組みなどの

“流通加工”もこの「生産物流」に含まれます。

 

鈴与では食品、化粧品、通販など様々な業界での流通加工実績が豊富です。

 

 

❸<販売物流> 商品を生産者から消費者へ

皆さんが身近に見るトラック等を使用した物流が「販売物流」と呼ばれるもので、

生産者から消費者に商品を移動する手段となります。

 

販売物流の多くは、生産された商品を出荷する工場から、商品を一時保管する物流倉庫を経由し、

その後販売店や小売店に商品が移動される物流でした。

しかし近年のネット通販等の普及によって、商品を消費するエンドユーザーへ移動される物流も、

販売物流の中では大きなウエイトを占めるようになってきました。

 

また、販売物流では「必要な物を、必要な時に、必要な数だけ、必ず届ける」という特徴が有ることから、

物流業務の効率化が求められます。さらに、販売物流に取り組む物流会社では、

在庫管理システムの導入による在庫の見える化や、移動中の荷物の追跡調査サービス等が提供され、

顧客サービスの向上が図られるようになっています。

 

鈴与では、独自で開発した在庫管理システムをはじめ、店舗や仕入先の受発注を一元管理できる

“Web発注システム”、Webで在庫情報や作業情報をタイムリーで閲覧可能な”SIIS(在庫情報提供Web)”など、

これまで1,000社以上のお客様の倉庫運営実績を蓄積した自社開発システムを備えています。

 

 

❹<回収物流> (静脈物流) 返品・廃棄品の回収

回収物流とは、返品された物や段ボールなどの廃材・リサイクル可能なオリコン(プラスチックコンテナ)などを

回収するための物の流れのことを言います。一般的に回収物流のことを静脈物流と呼ぶこともあります。

 

回収物流は1990年代のアメリカ発祥だと言われています。

それ以前の物流は販売物流や調達物流などの生産側のものが主流でした。

しかし、年々環境問題が深刻化することにより、それらの問題が

社会的に重要視されてきたことも要因として回収物流が誕生しました。

 

近年、企業のSDGs活動への取り組み姿勢が注目されており、

資源を無駄にしない動きとして「回収物流」への取組が欠かせなくなってくるかもしれません。

 

鈴与では商品をお届けしたトラックで店舗にある返品や廃材、オリコンなどを載せて持ち帰るなど、

効率的な物流の仕組みを考案し、さらにコスト削減へ繋げるご提案をしております。

 

 

物流会社の社会的役割について

単に「物流」と言っても、これだけ多くのモノの流れが含まれ、社会の中で大きな役割を担っています。

 

いつの時代も、物流会社が担う社会的役割はいかに効率的に

「必要な物を、必要な時に、必要な数だけ、指定された場所にお届けする」ということに変わりありません。

 

急速なデジタル化の発展や消費者のニーズが目まぐるしく変化する現代において、

鈴与ではその役割を果たすだけでなく、全ての物流領域に対して安全・品質・生産性を向上させて、

お客様の課題を解決する最適なソリューションをご提案します。