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HOME>【ブログ記事一覧】3PL・物流に関する最新情報をお届けします

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近年、労働力不足や新型コロナウイルスの影響により、働き方に変化が求められています。物流業界では、深刻なトラックドライバー不足やEC・通販の利用者増加などに伴って、新たな課題に直面している企業様もいらっしゃると思います。物流課題を克服する糸口にもなりうる物流DXについて、最新の推進状況や取り組み事例をご紹介します。

物流DXとは?

DX(デジタルトランスフォーメーション)とは、「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること。」と定義されています。

 

コロナ禍において、消費者行動や、労働者の働き方が大きく変わる中で、企業が生き残っていくためには、DXの実現が求められています。鈴与が属する物流・倉庫業界においても、近年の課題である、労働力不足やコロナの影響による消費者行動・働き方の変化に対応するために、DXを推進していく必要があります。物流業界におけるDXの取り組みのことを物流DX(ロジスティクストランスフォーメーションとも)といいます。

 

DX・物流DXについては、こちらにも詳しく記載しています。

ブログ「今さら聞けない!DXって何?物流業界におけるDXの重要性」

 

 

物流DXの推進状況

    2018年9月に経済産業省が『DXレポート』を発表し、「2025年までにシステム刷新を集中的に推進する必要がある」と強調したことで、多くの企業にとっての喫緊の課題として捉えられるようになりました。企業に重要性が認識されてから数年経ち、DXに取り組む企業はどの程度増えてきているのか、DXは推進されているのか、現在の状況をご紹介します。

     

    帝国データバンクが202112月に実施したアンケート結果によると、本格的なDXに取り組んだ(「既存製品・サービスの高付加価値化」、「新規製品・サービスの創出」)と答えた企業は約1割にとどまっています。一方、「オンライン会議設備の導入」や「ペーパーレス化」といった、初期段階の取り組みを実施した企業は約6割に上るなど、コロナ禍でオンライン化した働き方を反映する結果となりました。本格的なDXの取り組みを行うには、設備投資などにより費用負担がかかることもあり、企業規模によっても取り組み状況に差が出ているのが現状です。

     

    それでは物流業界におけるDXの推進状況はどうかというと、「ペーパーレス化」(65.6%)、「テレワークなどリモート設備の導入」(44.3%)、「オンライン会議設備の導入」(65.6%)、「RPAを用いた定型業務の自動化」(13.1%)、「デジタル化対応のため業務の外注化」(6.6%)となっており、これらの項目において、全体の構成比を上回る取り組み状況となっています。物流DXにおいては、初期段階のDXへの取り組みが中心となっていますので、今後は、ビジネスモデル自体の変革や新規製品の創出といった、本格的なDXに取り掛かることが求められそうです。

     

     

    ≪各DXの取り組みを実施した企業の割合≫(単位:%)

     

    ※帝国データバンクが実施したアンケート結果の詳細は以下リンクよりご確認ください。

    https://www.tdb.co.jp/report/watching/press/pdf/p211203.pdf 

     

    鈴与の物流DXの取り組み

    鈴与もDC倉庫の現場において、ペーパーレスの取り組みを積極的に行っています。従来はWMS(倉庫管理システム)から出力された指示書を使って作業員がピッキングなどの作業を行ってましたが、ペーパーレス機能を開発し、指示書の出力をせずスマートフォンを活用したオペレーションにより効率的な作業を実現しています。その他、物流DXの取り組みについてご紹介します。

     

    ①BtoB向けオーダー入力システム

    サプライヤーなどの取引取引先企業との受注・発注をオンライン化し、さらに倉庫管理、請求書発行などの顧客管理業務までをシームレスにするサービス「WEBオーダーシステム」をご提供しています。 FAXで受注、ERPシステムへOCR入力、手入力しているお客様に導入いただき、業務の効率化を実現し、高くご評価をいただいております。

     

    ②AI-OCR 紙の情報処理

    鈴与グループのアライズイノベーション株式会社では、OCRAIの技術を活用した、AI-OCRAIRead)をご提供しています。インボイスのデータ入力や、インボイスと発注書の消し込み作業等、紙からの入力作業を効率化し、データ入力業務を人手で行っていた時と比べて手間とミスの削減につながっています。

     

     

    他にも、AGV(無人搬送車)導入、音声ピッキング、自動梱包機など、労働力不足や非接触・非対面型の物流に資する自動化・機械化として、物流DXへの取組みを推進しております。

    鈴与の取組みに関してご興味のある方はぜひお気軽にお問い合わせください。

     

    ▼関連ブログ:受発注業務を効率化!WEBオーダーシステムとは? 


    ▼関連ブログ:【物流改善】AGV導入で月間60時間の作業時間を短縮

    【物流改善】AGV導入で月間60時間の作業時間を短縮

     

     

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    昨年、関西の物流センターで大規模な火災があり、その物流センターで保管していた製品が欠品となり安定供給への影響が出ている、というニュースがあったことは、皆さんの記憶に新しいと思います。

    また、最近は地震発生も多く、製品の安定供給を実現するためにも、災害への対策を見直さなくてはいけないと感じている企業様も多いのではないでしょうか。 

    そこで、今回はBCP対策に関する内容:BCPの定義や物流BCP対策の考え方についてお届けします。 

     

    BCP対策とは

    そもそもBCPとは、何を意味しているのでしょうか?

    BCPは、Business Continuity Planの頭文字をとった言葉で、日本語にすると「事業継続計画」を意味します。地震などの自然災害や、システム障害、テロなどの緊急事態や感染症・パンデミックなどは、いつ起こるか予測することが難しく、未然に防ぐことはできません。こうした予測不能な事態が起こった場合でも、事業をできるだけ中断させずに継続できる体制を構築することを「BCP対策」と呼んでいます。

     

    BCP対策がしっかりできていないと、事業を中断せざる得なくなり、また事業再開までに時間を要してしまうと、顧客からの信用を失い、時には倒産してしまう可能性もあります。企業の信用を失わないためにもBCP対策を実施することはとても重要です。BCP対策は、緊急時にも迅速に対応できるようにする、という目的だけでなく、企業の価値や信頼性を高めるという目的でも有用だと言えます。

     

    BCP対策と混同されがちな言葉に「防災対策」があります。防災対策は、人の命を守ることに重点を置いたもので、防災訓練や避難訓練の実施、建物の耐震補強、防火設備の設置、などを行うことが防災対策です。防災対策はBCP対策と違い、企業が従業員の心身の安全を守るための対策ですので、言葉の意味や目的の違いを押さえておきましょう。

     

    物流BCP対策の考え方

    商品を製造もしくは仕入れてお客様にお届けするビジネス・事業を行っている企業様にとって、「物流」はとても大切な役割を担っています。物流が滞ってしまうとお客様に商品が届かずビジネスとして成り立たなくなってしまいます。このような企業様は特に物流BCP対策を行う必要性が高いと言えるでしょう。

     

    今回は、物流BCP対策の考え方を2つご紹介します。

     

    ①物流業務をアウトソーシングする

    自社で物流業務を対応している場合は、物流業務を他社へアウトソーシングすることもBCP対策の1つになると言えます。事業が継続できない要因には、自然災害だけではなく、人員不足やスペース不足なども挙げられます。

    例えば、自社のオフィスで物流業務を行っている場合、在庫保管場所を拡大しようとしてもすぐには対応が難しいと思いますが、物流業者へアウトソーシングして倉庫で物流業務を対応すれば、倉庫の天井の高さを有効活用することで保管場所を確保しやすくなるでしょう。

    人員に関しても、一般的に物流業者は多数の作業員を雇用しているので、人員配置を的確にしていること、また、作業を標準化して従業員が複数の作業に対応できるよう多能化を図ることで  人員不足にならないよう調整することが可能と言えます。

     

    ②物流拠点の二拠点化

    物流拠点を1箇所に集約している場合、その拠点が災害などの緊急事態で機能しなくなってしまうと、物流が滞ってしまい、事業が継続できなくなってしまう可能性が高くなります。こうした事態を回避するために、2箇所の物流拠点に分けて、在庫保管・物流業務を行うという考え方があります。どちらかで物流業務ができなくなっても、もう1箇所で対応することができるので、事業を中断させずに継続することができるでしょう。

    しかし、物流拠点を2箇所保有すると、物流管理の手間が増えてしまったり、在庫を正確に把握できず結果として在庫量が増加してしまったりと、コストが増えてしまう可能性がありますので注意が必要です。

     

    BCP対策における物流アウトソーシングのポイント 

    物流業務をアウトソーシングすると、これまで物流業務にかけていた時間を販売促進活動、マーケティング活動に充てることができ、専門業者が物流業務を対応することで 品質向上が期待できる、というメリットがありますが、上述したように、BCP対策としても有効と言えます。

    BCP対策として物流業務をアウトソーシングする際には、以下3つのポイントで物流業者を選定することが重要です。

     

    ポイント1)倉庫設備

    物流業者が保有している倉庫が耐震構造になっているか、倉庫内の保管設備が倒壊リスクに備えたものになっているか、停電したときの予備電源があるか、など倉庫の構造や設備を確認しておきましょう。

     

    ポイント2)システム

    災害や障害が起こった際にも在庫管理システムを継続して利用できるような対策(サーバー分散配置、非常用発電設備の設置など)を行っているか、確認する必要があります。

     

    ポイント3)危機管理体制

    災害などの緊急事態が発生した際に、どのような初動対応をするのか、ルールや組織体制を構築しているか、という点は、事業継続リスクを低減する上で重要です。

     

     

    物流BCP対策においては、物流業務をアウトソーシングすれば良いというわけではなく、しっかりとBCP対策に取り組んでいる物流業者にアウトソーシングすることがポイントとなります。

     

    鈴与では、鈴与グループ全体の事業継続に対応する推進体制を構築し、システム・情報に関するリスク管理も行っております。また、お客様の物流体制をヒアリングし、物流BCP対策のご提案も実施しておりますので、物流BCP対策に関してご興味のある方はぜひ一度鈴与にご相談ください。

     

    ▼関連資料:物流アウトソーシングの手引き

    物流アウトソーシングを検討する際の進め方やポイントをまとめたマニュアル資料です。

    資料:物流アウトソーシングの手引き

     

    ▼関連ページ:物流コンサルティング

    物流コンサルティングのメニューとして、物流BCP対策がございます。

    詳しくは以下のページをご確認ください。

     

     

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    データ分析法の1つである「ABC分析」を知っていますか?業務分析やマーケティングにも使われることがある分析法です。

    物流業界では、主に在庫管理に活用されます。どの製品がいつ・どれくらい需要があるのか把握し、需要に見合った物流オペレーションを行うためにも、在庫管理においてABC分析をすることは大切です。今回は、ABC分析の基本的な考え方と、物流業界における実際の活用方法をご紹介したいと思います。

    ABC分析とは?

    ABC分析とは、売上金額や在庫金額などの指標の中から、重視する指標を決めて、その指標の大きい順に製品をランク付けし、優先度を決めて管理する方法です。

    例えば、累計売上金額の80%を占める商品をA90%前後までの商品をB、それ以外をCと分類し、A>B>C の順に優先度が高い製品として管理する考え方です。

    ランク付けした結果はグラフにしてデータを見える化することで、現状の把握がしやすくなり、優先度をもとに事業戦略を立てることができます。

     

    ABC分析の手順

    では実際にどのような手順でABC分析を行うのかご紹介します。

     

    ①重視する指標を決める

    何を分析するかによって、また、活用目的によって重視する指標は違いますので、目的に合った指標を決めましょう。今回は例として売上金額を重視する指標とします。

     

    ②分析に必要なデータをまとめる

    重視する指標を決めたら、分析する製品ごとにその指標のデータを収集してまとめていきます。

    製品の売上金額を重視する指標と決めていますので、製品ごとの一定期間の売上金額データをまとめます。データ収集の際には、WMS(在庫管理システム)に蓄積されたデータを抽出すると、より早く、効率的に収集することができるでしょう。→WMSについて、詳しくはこちら

     

    ③売上累計構成比を算出し、ランク別にグループ分けする

    データが集まったら、各製品の売上構成比を算出しましょう。

    売上構成比とは、その製品の売上が全体の売上に占める割合のことで、「対象製品の売上金額÷全体の売上金額」で求められます。

    続いて、各製品を売上構成比が大きい順に並び替え、売上金額が全体に対し、どのくらいの割合を占めているか、累計構成比を算出します。

    そして、累計構成比の80%を占める製品をAランク、90%前後までの製品をBランク、90%以上の製品をCランクとします。

     

    ④分析表を作成する

    ABC分析の結果は、図にして見える化するのがポイントです。今回はパレート図をご紹介します。

    パレート図とは、あるものを構成する項目ごとの値、あるいは階級ごとの度数を大きい順に並べたものと、その累積の構成比を表す折れ線グラフを組み合わせたグラフです。売上金額を指標とする場合は、各製品の売上金額を棒グラフで並べ、累積構成比を折れ線グラフで表現します。

    パレート図を利用することで、各製品の売上金額が明確になり、全体でどれくらいの割合を占めているのか一目で分かるので、重要性や改善を行う優先順位をつけやすくなります。

     

    ABC分析の活用方法と注意点

    さて、分析結果が整理できたら、実際に活用してみましょう。活用方法の一例をご紹介します。

     

    例1)ランクごとの製品の管理方針を決める

    Aランクの製品は重要度が高いので、常に状況を把握し、管理する必要があります。逆に、Cランクは、重要度 (売上) を上げるために、宣伝やマーケティング活動に力を入れたり、製品の取り扱いを止め、代替の製品を用意したりするなど管理方法は変わってきます。

    見える化することで浮き彫りになった課題に対して、適切な管理方針を決めていきましょう。

     

    例2)改善前と改善後の比較を行う

    ABC分析で見えてきた課題は、改善活動を行ったことで状況が変化したはずです。改善後の分析結果をパレート図で見える化し、改善前と後での効果検証を行いましょう。改善結果が著しくないのであれば、さらなる改善案を出すなど、PDCAサイクルを回して活用していくことが大切です。

     

    一方で、分析結果として使用するデータの中に、以下に当てはまるものがある場合は注意が必要です。

    ・季節ものや期間限定もので、売れる時期が明確な製品

    ・テレビや広告で宣伝された、またはSNSで流行っているなど、一時的に需要が増加するものの、

    いずれ減っていく製品

    ・新製品など、売り出し直後は売れるが、数か月後には需要が安定してくる製品

    ・おすすめ製品など、販売店で積極的に販促活動を行っている製品

     

    こうした一時的に売上が増減する製品を他と同じようにランク付けしてしまうと、欠品や余剰在庫の発生につながってしまう恐れがあります。

    このような事態が起こらないように、マーケティング担当者など、社内の他部署の担当者と情報共有しておくことも大切です。製品の販売計画や売上増減の背景なども把握するように努めましょう。

    また、気付かないうちに状況が変わっていた、ということもありますから、一度ランク分けした分析結果を長く使用せず、定期的に見直しを図るようにしましょう。

     

    物流におけるABC分析の活用方法

    これまで述べてきたように、ABC分析は、売上拡大の施策(マーケティング等)に活用することができますが、もちろん物流においても役立ちます。物流におけるABC分析の活用方法を、2つご紹介します。

     

    活用方法1)適切な保管方法の選定

    全ての製品の保管を同じ方法で行っていませんか?実は、製品の特性によって適切な保管方法があり、重視する指標を「出荷数量」としてABC分析をすると、適切な保管方法を導き出すことができます。

    例えば、出荷数量が多い Aランクの製品の場合は、1商品の保管スペースを大きく、例えばパレット単位とする場合が多いです。

    一方、出荷数量が少ない Cランクの製品の場合、Aランクの製品と同じ保管方法ではスペースが無駄に大きくなってしまう可能性があります。その場合は、製品を箱から出し、1週間分の出荷数量を棚に保管するなど、必要量のみを保管することで、無駄な保管スペース削減することができるでしょう。

     

    活用方法2)オペレーションを改善する

    重視する指標を「出荷頻度」としてABC分析をすると、倉庫内のレイアウト改善に役立てることができます。出荷頻度が高い Aランクの製品は、ピッキングの回数が多いので、ピッキングのスタート地点の近くに配置することでピッキング動線を短くすることができます。また、棚保管の場合には取り出しやすい高さに配置することで、ピッキングの効率アップに繋がります。

    製品の保管場所をロケーションと呼びますが、レイアウトを見直す際に製品の出荷頻度に合わせたロケーション決めにより、ABC分析の結果をオペレーションの効率改善にも役立てることができるのです。

     

     

    ▼関連ブログ:鈴与の在庫管理システムとは?

     

     

    ▼関連ブログ:適正在庫を維持する3つのポイント

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